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公司库房2S与3D管理办法_整理整顿,三定管制和标识明示方案
更新时间:2020-05-29

  在许多工厂现场,我们经常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位标识,货物摆放杂乱无章;作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见。而要解决库房的这些疑难杂症,唯有落实推行5S现场管理。

      

  下面就是易速小编整理的2S、3D推进辅导步骤:
  1、2S、3D推行组织建立
  2、2S、3D推进计划
  3、2S、3D活动宣传与教育
  4、示范线2S、3D作战
  5、2S、3D全面展开阶段
  6、目视管理、颜色管理、看板管理导入
  7、巡回诊断
  8、实施检讨
  9、制度化、标准化
  10、2S、3D活动延伸
  演讲目录
  一、5S管理篇
  二、库房3D管制及标示管理篇
  三、改善案例
  四、仓储管理总结
  一、5S管理篇
  1、5S的基本概念
  2、导入5S改善的目标及方法
  3、推动5S的原则(持之以恒)
  4、5S各项目环环相扣,循序渐进
  5、导入5S改善的成效
  6、生产过程中5S所发挥的作用
  1.5S的基本概念
  ●整理(SEIRI)
  要用与不要用的物品,明显的加以区分;不要用及不急用的物品,撤离作业场所。
  ●整顿(SEITON)
  把要用的物品存放于固定的场所,各就各位区分管理,以便于使用时不需寻找,即可迅速取用。
  ●清扫(SEISO)
  把工作场所灰尘、油污加以清理,保持无垃圾、无污染之工作环境。
  ●清洁(SEIKETSU)
  维持清扫过后的作业场所,随时保持美观状态。
  ●素养(SHITSUKE)
  把整理、整顿、清扫、清洁工作养成习惯,并要身体力行遵守工作场所的规定及正确的工作方法。
  2.导入5S改善的目标及方法
  目标:
  1、创造有规律的工厂
  2、创造清爽、亮丽、舒适、合理的工厂
  3、能目视管理的工厂
  方法:
  1、现场2S为主,以低成本花小钱为原则从事改善
  2、务实的人现时、现地现物及瞬间改善为手段
  3、采取示范线方式横向展开
  重点总结:
  1、作业员要透过不断“教育”“研讨会”等方式,训练加强对新方法的熟练,进而自然的配合。
  2、全体干部要透过机会教育加强改善意识,要有恒心、毅力克服抵制行为不断改善以期彻底排除浪费,建立人人可循的法则。
  3.推动5S的原则(持之以恒)
  “5S”活动开展起来比较容易,可以搞得轰轰烈烈,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。
  因此,开展“5S”活动,贵在坚持,为将这项活动坚持下去,企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制,使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次,要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;
  第三,要坚持PDCA循环,不断提高现场的“5S”水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使“5S”活动坚持不断地开展下去。


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